DICCIONARIO DE TÉRMINOS DE LA INDUSTRIA

P

Patentado : calentar aleaciones d con base de hierro por encima del rango de temperatura crítica seguido de enfriamiento por debajo de ese rango en aire, o en plomo fundido o una sal fundida mantenida a una temperatura generalmente entre 800-1050 ° F (427-566 ° C), dependiendo sobre el contenido de carbono del acero y las propiedades requeridas del producto terminado.

Pearlita : un componente relativamente duro de acero formado por capas alternas de ferrita (hierro) y cementita (carburo de hierro; es decir, un compuesto de hierro y carbono). Ver "Acero eutectoide".

Perforación : proceso de girar y hacer rodar una palanquilla sobre un mandril de tal manera que se abra un agujero en el centro .

Pirómetro : un instrumento utilizado para medir temperaturas.

Placa negra : chapa de acero reducida en frío, con un ancho de más de 12 pulgadas a menos de 32 pulgadas y un calibre de 29 y más liviano, en bobinas o longitudes de corte, y dentro de la Clasificación uniforme de productos de acero al carbono laminado plano.

Placa UM: placa de molino universal o placa enrollada a lo ancho por rollos verticales, así como al grosor por rollos horizontales. El corte de bordes no es necesario.

Placa azulada : placa negra con la superficie oxidada a una temperatura adecuada por vapor o aire para producir un color azul.

Planchas de croquis : planchas cortadas en formas que no sean rectangulares.

Plano de escisión : los cristales poseen la propiedad de romperse más fácilmente en una o más direcciones que en otras. Los planos de ruptura fácil son planos de escisión.

Pozo : una depresión en la superficie del metal que ocurre durante su fabricación.

Precalentamiento : como término general, precalentamiento significa un calentamiento aplicado preliminarmente a algún tratamiento térmico o mecánico adicional. También tiene un significado específico al describir el proceso por el cual el acero para herramientas se calienta lenta y uniformemente a una temperatura por debajo de la temperatura de endurecimiento, después de lo cual el acero se transfiere a un horno en el que la temperatura está sustancialmente por encima de la temperatura de precalentamiento.

Prensado : moldear el metal al hacer que fluya en un estampado presionando, rodando o martillando (también llamado swedging ).

Proceso de recocido : calentar a una temperatura inferior o cercana al límite inferior del rango de temperatura crítica y luego enfriar según se desee.

Profundidad de penetración : la profundidad a la que se produce un endurecimiento apreciable cuando el acero se enfría rápidamente desde su temperatura de endurecimiento.

Propiedades físicas : propiedades exclusivas de las enumeradas en las propiedades mecánicas, como la densidad, la conductividad eléctrica y el coeficiente de expansión térmica. El término a menudo se usa para describir propiedades mecánicas, pero dicho uso no se recomienda.

Propiedades mecánicas : propiedades de un material que revelan la reacción cuando se aplica la fuerza, o que implican la relación entre la tensión y la tensión, como los módulos de elasticidad, resistencia a la tracción y límite de fatiga. El término "propiedades mecánicas" se prefiere a "propiedades físicas".

Prueba de Charpy : prueba realizada para determinar la dureza con muescas o la resistencia al impacto de un material. La prueba proporciona la energía necesaria para romper una muestra con muesca estándar soportada en los dos extremos.

Prueba de corriente parásita: método de prueba no destructivo en el que se induce un flujo de corriente parásita en el objeto de prueba. Los cambios en el flujo causados ​​por variaciones en el objeto se reflejan en una bobina o bobinas cercanas para su posterior análisis mediante instrumentos y técnicas adecuadas.

Prueba de dureza Brinell : esta prueba consiste en forzar una bola de diámetro estándar dentro de la muestra que se prueba bajo presión estándar y juzgar la dureza del material por la cantidad de metal desplazado.

Prueba de dureza de la pirámide de diamante : una prueba de dureza de indentación que emplea un penetrador de pirámide de diamante de 136 ° y cargas variables que permiten el uso de una escala de dureza para todos los rangos de dureza, desde plomo blando hasta carburo de tungsteno.

Prueba de dureza Rockwell : forzar un diamante en forma de cono o una bola de acero endurecido en la muestra que se está probando bajo presión estándar. La profundidad de penetración es una indicación de la dureza Rockwell.

Prueba de dureza Vickers : consulte "Prueba de dureza de la pirámide de diamante".

Prueba de fatiga : las muestras altamente pulidas se someten a tensión durante la flexión, lo que da como resultado una inversión de tensión por cada revolución completa. La tensión se reduce en cada muestra subsiguiente hasta que se haya alcanzado la tensión máxima que soportará una muestra durante diez millones de reversiones. Dado que la experiencia justifica la suposición de que si el acero puede soportar diez millones de reversiones, puede soportar ese estrés indefinidamente. Este estrés se informa como el límite de fatiga .

Prueba de fluencia : una serie de muestras, cada una cargada a un esfuerzo diferente, se colocan en bobinas de calentamiento y se mantienen a una temperatura predeterminada constante. Las pruebas se llevan a cabo durante períodos que van desde 1000-2000 horas durante el cual las muestras se estiran. El alargamiento se mide y registra a intervalos regulares. Los resultados muestran la cantidad de alargamiento que se puede esperar cuando el acero se somete a una tensión y temperatura determinadas dentro de un tiempo determinado.

Prueba de fractura : romper el metal para determinar la estructura o la condición física al examinar la fractura.

Prueba de impacto : determina la energía absorbida al fracturar una barra de prueba a alta velocidad. La prueba puede estar en tensión o flexión, o puede ser una prueba de muesca (Izod V-Notch o Charpy Key-Hole) en la que la muesca crea tensiones multiaxiales.

Prueba de Olsen : esta es una prueba de ventosas realizada en una máquina Olsen como ayuda para determinar la ductilidad y las propiedades de embutición profunda. La prueba simula una operación de embutición profunda. Se continúa hasta que la copa se formó a partir de las fracturas de la muestra de acero. La ductilidad y las propiedades de dibujo se juzgan por la profundidad de la copa, la posición de la rotura, el estado de la superficie después de la rotura, etc.

Prueba de escleroscopio o dureza Shore : esta prueba consiste en colocar un pequeño martillo con punta de diamante desde una altura estándar sobre la superficie de la muestra que se está analizando. La altura a la que rebota el martillo es una medida de la dureza de la superficie de la muestra.

Prueba de Macroetch : acero de grabado profundo en una solución de ácido caliente para evaluar la solidez y la homogeneidad sin aumento.

Prueba de Magnaflux : un método para detectar grietas, vueltas y otros defectos mediante la magnetización del acero y la aplicación de partículas magnéticas finas (secas o suspendidas en solución). La presencia de un defecto superficial o subsuperficial se indica mediante un patrón de partículas.

Prueba IZOO : prueba realizada para determinar la tenacidad con muescas de un material. La prueba proporciona la energía necesaria para romper una muestra con muesca estándar soportada como un haz en voladizo.

Prueba de curvatura: prueba comúnmente realizada al doblar una muestra fría de un tamaño específico a través de un ángulo circular específico. Las pruebas de curvatura proporcionan una indicación de la ductilidad de la muestra.             

Prueba de reducción : una muestra de acero se mecaniza a diferentes diámetros y se inspecciona a diferentes distancias de la superficie.

Pruebas de grabado : grabado para detectar inclusiones en el acero. Una prueba común es sumergir una muestra en ácido que reacciona con las inclusiones para revelar su presencia.

Punto de inflamación Punto de ignición : generalmente aplicado a aceites.

Punto de rendimiento : la carga por unidad de área de sección transversal original en la que se produce un marcado aumento en la deformación de la muestra sin aumento en la carga. Generalmente se calcula a partir de la carga determinada por la caída de la viga de la máquina de prueba o por el uso de divisores.

Puntos críticos o temperatura : las diversas temperaturas a las que se produce la transformación en el acero a medida que pasa a través de su rango crítico, ya sea en una temperatura ascendente o descendente. (Ver Rango de transformación)

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